تکنیکهای ساخت CNC

لیست مطالب در بخش تکنیکهای ساخت CNC

مقدمه ای بر ساخت

اپراتوری سی ان سی

بال اسکرو

کوپلینگ

کنترلر

مقدمه ای بر کنترلر

ال ام گاید

گیربکس 

بال اسکرو 

تابلو برق 

ساخت CNC سه محوره

تسمه تایمینگ

سرو موتور 

پروفیل آلومینیوم 

استپ موتور 

بوش ساچمه ای 

اسپیندل موتور 

ابزار سی ان سی 

انرژی چین

وکیوم

مقدمه 

مقدمه ای بر ساخت

اپراتوری سی ان سی 

نرم افزارهای کد کم

مقدمه ای بر کنترلر

مقدمه ای بر سرو موتور و استپ موتور

بال اسکرو

میز دستگاه ، اسپیندل موتور ، انرژی چین

ساخت CNC سه محوره

ریل  LMGuide و واگن حرکتی

بال اسکرو 

  کنترلر

بوش ساچمه ای

کولت

کوپلینگ

 انرژی چین

گیربکس

کامپیوتر صنعتی

موتور خطی

مانیتورینگ

منبع تغذیه

اسلاید گاید

پروفیل آلومینیوم

سرو موتور

نرم افزار

  اسپیندل موتور

استپ موتور

تابلو برق

تسمه تایمینگ

ابزار سی ان سی

وکیوم

فروشگاه قطعات سی ان سی

 و اتوماسیون صنعتی

=================

اطلاعات تخصصي صنعت ریخته گری

مشاوران صنعت ریخته گری :  (ساعات تماس 9 صبح الی 7 بعد از ظهر بجز ایام تعطیل )

اصول ریخته گری فلزات

روش های ریخته گری:

فرآیند ریخته گری با تولید قالب آغاز می شود که شکل قالب، قرینه و معکوس قطعه ای است که ما نیاز داریم. قالب از مواد نسوز مانند ماسه تهیه می شود. فلز بر روی یک اجاق حرارت داده می شود تا ذوب شود. سپس فلز مذاب در گودی قالب که شکل قطعه مورد نظر است ریخته می شود. و تا زمان جامد شدن خنک می گردد. نهایتا قطعه فلزی شکل گرفته از قالب جدا می شود.

تعداد زیادی از سازه های فلزی که هر روز با آنها سرو کار داریم به روش ریخته گری تولید شده اند. علل این (گستردگی کاربرد ریخته گری) عبارتند از :

۱- به روش ریخته گری می توان قطعاتی را تولید کرد که هندسه بسیار پیچیده ای دارند و یا دارای حفره های درونی می باشند.

۲- برای تولید قطعات بسیار کوچک و همچنین قطعات بسیار بزرگ از چندصد گرم تا چندین هزار کیلو گرم می توان از این روش استفاده کرد.

۳- این روش از نظر اقتصادی بسیار مقرون به صرفه است . و هدر رفت کمی دارد. فلزات اضافی در هر بار ریخته گری دوبار ذوب شده و استفاده می شوند.

۴- فلز ریخته گری شده ایزو تروپیک است یعنی در تمام جهات دارای خواص فیزیکی و مکانیکی یکسانی است.

مثال های پرکاربرد:

دستگیره های در ، قفل ها ،پوشش یا بدنه موتور ها، پمپ ها و غیره، چرخ بسیاری از اتوموبیل ها.

از روش ریخته گری بطور گسترده ای در صنایع اسباب بازی استفاده می گردد . به عنوان مثال در تولید قطعات ماشین ها، هواپیما ها و غیره.

جدول ۱:

خلاصه ای از انواع روش های ریخته گری ، به همراه مزایا و معایب آنها و مثالهایی در این زمینه.

ریخته گری با ماسه:

شکل ۱: جریان کاری در یک کارخانه ریخته گری ماسه ای

در ریخته گری ماسه ای از ماسه طبیعی یا ماسه ترکیبی( ماسه دریاچه) استفاده میشود، که دارای یک ماده نسوز به نام سیلیکا(sio2) می باشد. دانه های شن باید بقدر کافی کوچک باشند تا بتوان آن ها را متراکم کرد.و در عین حال باید آنقدر درشت باشند تا گازهای تشکیل شده در هنگام ریخته گری از بین منافذ آنها خارج شوند. در قالب های بزرگ تر از ماسه سبز استفاده می کنند(ترکیبی از ماسه،خاک رس و مقداری آب).

ماسه را می توان مجددا مورد استفاده قرار داد. همچنین زائده ها و فلزات اضافی بریده شده و مجددا استفاده می گردند.

قالب های ماسه ای دارای قسمت های زیر می باشند:

• قالب از دو قسمت اصلی تشکیل شده است. درجه بالایی cope و درجه پایینی drag نامیده می شوند.

• مذاب در فضای بین دو درجه که حفره قالب نام دارد ،جاری می گردد. هندسه طرح توسط یک قطعهء چوبی که الگو نام دارد، ایجاد می شود. شکل طرح ، تقریبا شبیه به قطعه ای که ما نیاز داریم می باشد.

• حفره قیفی شکل: بالای این قیف ظرف مذاب ریزی قرار دارد. و به قسمت لوله مانند قیف sprue گفته می شود. فلز مذاب در داخل ظرف مذاب ریزی ریخته شده و از طریق spure به سمت پایین جاری می شود.

• راهگاه ها ، کانل هایی عمودی و توخالی هستند که حفره قالب را به سطح آن متصل می کنند. منطقه ای که این راهگاه ها به حفره ء قالب می رسند ، دروازه (gate) نام دارد.

• چندین حفره دیگر نیز درون قالب تعبیه می شوند که با سطح آن در تماسند. اضافه مذابی که درون قالب ریخته می شود ، به داخل این حفره ها که “لوله های تغذیه” نام دارند جاری می گردد. این لوله ها مانند مخازن ذخیره مذاب عمل می کنند. همینطور که مذاب در داخل حفره قالب در حال جامد شده است حجم آن کم می شود. برای جلوگیری از ایجاد حفره در داخل قطعه ، مذاب جبران کننده از داخل این لوله ها به قالب وارد می شود.

• منافذ هوا : لوله های باریکی هستند که حفره قالب را به فضای بیرون متصل می کنند و به گاز ها و هوای داخل قالب اجازه می دهند که از قالب خارج شوند.

• ماهیچه ها: بسیاری از قطعات ریخته گری دارای سوراخ های داخلی هستند(فضا های خالی).یا برخی حفره های موجود در ساختار آنها از هیچ کجای قالب قابل دسترسی نیستند. این سطوح درونی به وسیله ماهیچه ها ایجاد می گردند. ماهیچه ها ازطریق آمیختن ماسه با یک سری چسب های خاص تهیه می شوند . این چسب باعث می شود که وقتی ماهیچه را در دست می گیریم شکل خود را حفظ کند. قالب از طریق قرار دادن ماهیچه در داخل حفره درجهء پایینی و قرار دادن درجه بالایی روی آن و قفل کردن دو درجه به هم، ساخته می شود. بعد از انجام عملیات ریخته گری ، ماسه ها کنار زدن می شوند و ماهیچه بیرون کشیده شده و معمولا شکسته میشود.

ملاحظات مهم ریخته گری:

۱- طرح الگو چگونه روی ماسه ساخته می شود؟

صنعت گران شکل مورد نظر را با دست یا به وسیله ماشین روی ماسه حک می کنند.

۲- چرا طرح ایجاد شده دقیقا شبیه قطعه نیست؟

به وسیله طرح ما تنها سطح خارجی قطعه را می سازیم . سطوح داخلی توسط ماهیچه ها ایجاد می شوند.

باید مقدار فضای لازم را برای انقباض قطعه ریخته گری شده بعد از انجماد پیشبینی کرد.

۳- وقتی دو درجه تشکیل دهنده قالب را از هم جدا کنیم و طرح ایجاد شده توسط درجه پایینی و بالایی را به دو نیم تقسیم کنیم به یک برشی عرضی از قطعه می رسیم .سطح خارجی ای برش عرضی را ” خط جدا کننده” می نامند. اولین گام در طراحی قالب تشخیص این خط است .(چرا)

۴- برای جلوگیری از صدمه دیدن سطح قالب هنگام خارج کردن الگو، قطعات چوبی مربوط به لوله های هوا، راه گاه ها و غیره ، باید سطوح عمودی قطعه را کمی مایل طراحی کنیم. به این شیب ملایم taper گفته می شود. اگر می دانیم که قطعه ما توسط ریخته گری ساخته خواهد شد، باید هنگام طراحی در طرح اولیه به سطوح عمودی شیب ملایمی بدهیم.

۵- ماهیچه ها توسط اجزایی به نام برجسته گی های ماهیچه(core print) در جای خود نگه داشته می شوند.اگر طراحی طوری باشد که ساپورت کافی برای نگه داشتن ماهیچه در جای خود وجود نداشته باشد، از نگه دارنده های فلزی به نام چپلت استفاده میشود.چپلت ها در داخل قطعه نهایی جاسازی می شوند.

۶- بعد از به دست آمدن قطعه ریخته گری شده باید آن را با فشار هوا تمیز کرد.

۷- نهایتا ، فلزات اضافی کنار دروازه ها ، لوله های تغذیه و منافذ هوا باید بریده شوند. سطوح مهم باید ماشین کاری شوند تا سطحی پرداخت شده و دقیق حاصل گردد.

اصول ریخته گری فلزات

روش های ریخته گری:

فرآیند ریخته گری با تولید قالب آغاز می شود که شکل قالب، قرینه و معکوس قطعه ای است که ما نیاز داریم. قالب از مواد نسوز مانند ماسه تهیه می شود. فلز بر روی یک اجاق حرارت داده می شود تا ذوب شود. سپس فلز مذاب در گودی قالب که شکل قطعه مورد نظر است ریخته می شود. و تا زمان جامد شدن خنک می گردد. نهایتا قطعه فلزی شکل گرفته از قالب جدا می شود.

تعداد زیادی از سازه های فلزی که هر روز با آنها سرو کار داریم به روش ریخته گری تولید شده اند. علل این (گستردگی کاربرد ریخته گری) عبارتند از :

1- به روش ریخته گری می توان قطعاتی را تولید کرد که هندسه بسیار پیچیده ای دارند و یا دارای حفره های درونی می باشند.

2- برای تولید قطعات بسیار کوچک و همچنین قطعات بسیار بزرگ از چندصد گرم تا چندین هزار کیلو گرم می توان از این روش استفاده کرد.

3- این روش از نظر اقتصادی بسیار مقرون به صرفه است . و هدر رفت کمی دارد. فلزات اضافی در هر بار ریخته گری دوبار ذوب شده و استفاده می شوند.

4- فلز ریخته گری شده ایزو تروپیک است یعنی در تمام جهات دارای خواص فیزیکی و مکانیکی یکسانی است.

مثال های پرکاربرد:

دستگیره های در ، قفل ها ،پوشش یا بدنه موتور ها، پمپ ها و غیره، چرخ بسیاری از اتوموبیل ها.

از روش ریخته گری بطور گسترده ای در صنایع اسباب بازی استفاده می گردد . به عنوان مثال در تولید قطعات ماشین ها، هواپیما ها و غیره.

جدول 1:

خلاصه ای از انواع روش های ریخته گری ، به همراه مزایا و معایب آنها و مثالهایی در این زمینه.

ریخته گری با ماسه:

شکل 1: جریان کاری در یک کارخانه ریخته گری ماسه ای

در ریخته گری ماسه ای از ماسه طبیعی یا ماسه ترکیبی( ماسه دریاچه) استفاده میشود، که دارای یک ماده نسوز به نام سیلیکا(sio2) می باشد. دانه های شن باید بقدر کافی کوچک باشند تا بتوان آن ها را متراکم کرد.و در عین حال باید آنقدر درشت باشند تا گازهای تشکیل شده در هنگام ریخته گری از بین منافذ آنها خارج شوند. در قالب های بزرگ تر از ماسه سبز استفاده می کنند(ترکیبی از ماسه،خاک رس و مقداری آب).

ماسه را می توان مجددا مورد استفاده قرار داد. همچنین زائده ها و فلزات اضافی بریده شده و مجددا استفاده می گردند.

قالب های ماسه ای دارای قسمت های زیر می باشند:

• قالب از دو قسمت اصلی تشکیل شده است. درجه بالایی cope و درجه پایینی drag نامیده می شوند.

• مذاب در فضای بین دو درجه که حفره قالب نام دارد ،جاری می گردد. هندسه طرح توسط یک قطعهء چوبی که الگو نام دارد، ایجاد می شود. شکل طرح ، تقریبا شبیه به قطعه ای که ما نیاز داریم می باشد.

• حفره قیفی شکل: بالای این قیف ظرف مذاب ریزی قرار دارد. و به قسمت لوله مانند قیف sprue گفته می شود. فلز مذاب در داخل ظرف مذاب ریزی ریخته شده و از طریق spure به سمت پایین جاری می شود.

• راهگاه ها ، کانل هایی عمودی و توخالی هستند که حفره قالب را به سطح آن متصل می کنند. منطقه ای که این راهگاه ها به حفره ء قالب می رسند ، دروازه (gate) نام دارد.

• چندین حفره دیگر نیز درون قالب تعبیه می شوند که با سطح آن در تماسند. اضافه مذابی که درون قالب ریخته می شود ، به داخل این حفره ها که "لوله های تغذیه" نام دارند جاری می گردد. این لوله ها مانند مخازن ذخیره مذاب عمل می کنند. همینطور که مذاب در داخل حفره قالب در حال جامد شده است حجم آن کم می شود. برای جلوگیری از ایجاد حفره در داخل قطعه ، مذاب جبران کننده از داخل این لوله ها به قالب وارد می شود.

• منافذ هوا : لوله های باریکی هستند که حفره قالب را به فضای بیرون متصل می کنند و به گاز ها و هوای داخل قالب اجازه می دهند که از قالب خارج شوند.

• ماهیچه ها: بسیاری از قطعات ریخته گری دارای سوراخ های داخلی هستند(فضا های خالی).یا برخی حفره های موجود در ساختار آنها از هیچ کجای قالب قابل دسترسی نیستند. این سطوح درونی به وسیله ماهیچه ها ایجاد می گردند. ماهیچه ها ازطریق آمیختن ماسه با یک سری چسب های خاص تهیه می شوند . این چسب باعث می شود که وقتی ماهیچه را در دست می گیریم شکل خود را حفظ کند. قالب از طریق قرار دادن ماهیچه در داخل حفره درجهء پایینی و قرار دادن درجه بالایی روی آن و قفل کردن دو درجه به هم، ساخته می شود. بعد از انجام عملیات ریخته گری ، ماسه ها کنار زدن می شوند و ماهیچه بیرون کشیده شده و معمولا شکسته میشود.

ملاحظات مهم ریخته گری:

1- طرح الگو چگونه روی ماسه ساخته می شود؟

صنعت گران شکل مورد نظر را با دست یا به وسیله ماشین روی ماسه حک می کنند.

2- چرا طرح ایجاد شده دقیقا شبیه قطعه نیست؟

به وسیله طرح ما تنها سطح خارجی قطعه را می سازیم . سطوح داخلی توسط ماهیچه ها ایجاد می شوند.

باید مقدار فضای لازم را برای انقباض قطعه ریخته گری شده بعد از انجماد پیشبینی کرد.

3- وقتی دو درجه تشکیل دهنده قالب را از هم جدا کنیم و طرح ایجاد شده توسط درجه پایینی و بالایی را به دو نیم تقسیم کنیم به یک برشی عرضی از قطعه می رسیم .سطح خارجی ای برش عرضی را " خط جدا کننده" می نامند. اولین گام در طراحی قالب تشخیص این خط است .(چرا)

4- برای جلوگیری از صدمه دیدن سطح قالب هنگام خارج کردن الگو، قطعات چوبی مربوط به لوله های هوا، راه گاه ها و غیره ، باید سطوح عمودی قطعه را کمی مایل طراحی کنیم. به این شیب ملایم taper گفته می شود. اگر می دانیم که قطعه ما توسط ریخته گری ساخته خواهد شد، باید هنگام طراحی در طرح اولیه به سطوح عمودی شیب ملایمی بدهیم.

5- ماهیچه ها توسط اجزایی به نام برجسته گی های ماهیچه(core print) در جای خود نگه داشته می شوند.اگر طراحی طوری باشد که ساپورت کافی برای نگه داشتن ماهیچه در جای خود وجود نداشته باشد، از نگه دارنده های فلزی به نام چپلت استفاده میشود.چپلت ها در داخل قطعه نهایی جاسازی می شوند.

6- بعد از به دست آمدن قطعه ریخته گری شده باید آن را با فشار هوا تمیز کرد.

7- نهایتا ، فلزات اضافی کنار دروازه ها ، لوله های تغذیه و منافذ هوا باید بریده شوند. سطوح مهم باید ماشین کاری شوند تا سطحی پرداخت شده و دقیق حاصل گردد.

اصول كار كوره هاي ريخته گري

 جنس بوته ها :

جنس بوته ها كه استفاده مي كنند به شرح زير است . بوته هاي آهن خالص- بوته هاي فولادي- بوته هاي چدني- بو ته هاي شاموتي- بوته هاي گرافيتي- بوته هاي سيليكون كاربايدي- بوته هاي ديگر

آهن خالص براي فلزاتي كه نقطه ذوب كمتري نسبت به آهن دارند و خوردگي كمتري دارند- از بوته هاي آهني براي ذوب موادي كه نقطه ذوب آنها پائين تر از نقطه ذوب آهن خالص است (1539-1536درجه سانتيگراد) است . منيزيم را مجبوريم در داخل اين بوته ذوب كنيم چون با بهترين آجر نسوز نمي توان منيزيم را ذوب كرد و دليلش ميل تركيبي منيزيم با اكسيژن است كه اكسيژن نسوز را مي كشد و نسوز متخلخل مي شود-

آهن خالص تجاري:

چون آهن بصورت خيلي خالص بندرت يافت مي شود , بيشتر از اين آهن استفاده مي شود و خلوصش 8/99% است و ناخالصي اش 2/0-1/0% مي باشد. آهن خالص تجاري را در دنيا برخي از شركتها توليد مي كنند . از جمله شركت آرمكو و وستينگ هاوس در آمريكا توليد مي كنند كه براي ذوب آلياژهاي با نقطه ذوب كم مثل روي , منيزيم , سرب و ... از اين ورقها بوته درست كرده (بوته يكپارچه) استفاده مي كنند (بوته را جوش نمي زنند بلكه با آهنگري درست مي كنند بلكه پرس و گرم كاري)- از بوته هاي چدني براي ذوب آلياژهاي روي , آلومينيوم و ساير آلياژها با نقطه ذوب پائين استفاده مي كنند بشرطيكه مشكل آهن در آن آلياژها وجود نداشته باشد . تجربه نشان مي دهد مذاب Al و Zn , آهن را در خود حل مي كند چون چدن داراي انتقال حرارت خوب است (بدليل گرافيتهاي لايه اي) و ارزان ريخته گري مي شود . در ايران بيشتر از بوته هاي چدني استفاده مي شود .

بوته هاي فولادي :

از بوته هاي فولادي براي ذوب آلياژها با نقطه ذوب كم و آلياژهائي كه ميل تركيبي زيادي نسبت به اكسيژن دارد مثل آلياژهاي منيزيم كه علاقه دارند اكسيژن مواد نسوز را بگيرند , استفاده مي كنند . فولادهاي معمولي خوردگي بيشتري دارند و مذاب آلياژهاي مختلف در آن تدريجاً آن را مي خورند (يعني بدنه را در خود حل مي كنند).

بوته از جنس مواد نسوز دوام بيشتري در برابر پوسته پوسته شدن يعني اكسيد شدن دارد . آناليز يك نوع فولاد نسوز عبارتست از 25% كرم و 20% نيكل و بقيه عناصر جزئي ديگر , از آلياژهاي ديگر نيز كه قيمت آنها گران است بعنوان بوته مي توان استفاده كرد , از جمله آلياژ 50% كرم و 50% نيكل يا آلياژ 50% كرم و 50% نيكل و كمي نيوبيوم Nb (كه دوام و مقاومت خوبي دارد) .

بوته هاي گرافيتي :

همانطور كه از نام اين بوته ها پيداست , جنس اين بوته ها از گرافيت مي باشد . (مي دانيم كه كربن در طبيعت به سه صورت ديده مي شود : 1) كربن بي شكل : اين كربن شكل بلوري ندارد و به آن كربن آمولف نيز مي گويند . اين كربن در اثر حرارت در مجاورت اكسيژن , مي سوزد و خاكستر از آن باقي مي ماند. 2) كربن بصورت گرافيت : اين نوع كربن بصورت بلوري (كريستالي) مي باشد و بلوري آن طوري است كه داراي صفحات لغزش است و اين صفحات مي توانند روي هم براحتي بلغزند . بهترين آنها گرافيت چرب نقره اي است . اين گرافيت ماده نسوز است و نقطه ذوبي در حدود بيش از 3000 درجه سانتيگراد دارد گرافيت راسب (رسوب يافته) شده در حين انجماد در چدنهاي خاكستري از اين نوع است كه از مذاب جدا شده . 3) كربن بصورت الماس : بلور اين نوع كربن بصورت يك هشت وجهي است ولي رنگي و شفاف است و با سختي 10 موهس سخت ترين ماده در طبيعت مي باشد .

بوته هاي گرافيتي بدليل اينكه نقطه ذوب بالا داشته و گرافيت نيز علاوه بر نسوز بودن از انتقال حرارت زيادي نيز برخوردار است هدايت خوبي داشته و حرارت را از جداره خود به داخل بوته هدايت مي كند .

طرز ساخت بوته هاي گرافيتي :

به اين شكل است كه گرافيت را همراه با كمي قير و مواد چسبي آغشته كرده و با فشار زياد پرس مي كنند سپس آن را در مدت زمان طولاني در محيط بسته اي دور از هوا مي پزند (دما در حدود 1600 درجه سانتيگراد) تا عمل تف جوشي (زينتر) روي آن انجام شود و به آرامي در كوره سرد مي شود .

بوته هاي سيليكون كاربايد :

اين نوع بوته ها از استحكام بيشتري برخوردارند و خود ماده سيليكون كاربايد در اثر حرارت , كمي منقبض و منبسط مي شود . يكي از بهترين موادي است كه به شك حرارتي مقاوم است . براي ذوب چدن بيشتر از بوته هاي سيليكون كاربايدي استفاده مي شود چون چدن آلياژيست از آهن- كربن- سيلسيم , پس كمتر علاقه دارد جداره را بخورد .

بوته هاي شاموتي :

اين بوته ها از خاك رس نسوز ساخته مي شود . از ريختن رس نسوز در اثر حرارت اصطلاحاً شاموت به دست مي آيد . البته درجه نسوز بوته هاي شاموتي بستگي به درجه خلوص شاموت دارد . بهترين ماده شاموت آن است كه پس از پخت , مقدار فازهاي موليت در حداكثر خود قرار گيرد (1800 0C . 3Al2O3 . 2SiO2).

موليت نسوزي است كه تا دماي 1800 0C مي تواند دوام بياورد , در ضمن از نظر مقاومت مكانيكي در دماي بالا نيز خوب است . در بوته هاي شاموتي آلياژهاي غير آهني و بندرت چدن ذوب مي شود . معمولاً دوام بوته هاي شاموتي تا دماي 1650 0C است .

انواع كوره هاي بوته اي : Crucible Furnaces

الف) كوره بوته اي چرخان) 1- چرخان حول تقريباً كمي بالاتر از مركز ثقل – 2- چرخان حول محور ناوداني كوره ب) كوره بوته اي ثابت (زميني) ) 1- با سوخت جامد - اين نوع كوره ها دو نوعند,يكي كوره سنتي است كه از سوخت جامد زغال سنگ يا كك براي عمل ذوب استفاده مي كردند.اين نوع كوره نياز به برق نداشت و با هواي طبيعي كه از زير كوره از لابه لاي ميله هاي كف به داخل كشيده مي شد زغال سنگ يا ككها را مشتعل مي ساخت . براي ذوب فلزات مخصوصاً چدن بوته را در داخل ككها دفن مي كردند تا هم از بالا و هم از بغل ها و هم از زير حرارت به فلز برسد و ذوب خوب و كامل انجام شود. (براي ذوب چدن در اين كوره ها اول بايد ككها را الك كرد يعني ككها را دسته بندي كرد از درشت به ريز و پودر,كك درشت در زير و بعد بوته و بعد شارژ و چند كك گنده در داخل بوته و كك متوسط در اطراف و ريزها را در اطراف مي ريزيم و بقيه را در بالا مي گذاريم.

2- با سوخت مايع – نقشه اين كوره در شكل آمده است كه براي ذوب 100-150 كيلوگرم چدن مي باشد, سوخت اين كوره ها از گازوئيل با ارزش حرارتي 9300 كيلو كالري بر ليتر درجه سانتيگراد يا مازوت با ارزش حرارتي 1100 كيلو كالري بر ليتر درجه سانتيگراد است و مي توان با استفاده از بوته هاي گرافيتي در آن چدن ذوب كرد. مشعل آن از نوع فارسونگاهي(يك نوع مشعل ساده صنعتي كه از طريق يك لوله رابط به يك ونتيلاتور(دمنده هوا) وصل شده است).نوع ونتيلاتور يا دمنده هوا بستگي به ظرفيت كوره انتخاب مي شود , معمولاً دمنده هائي كه پس از ساخت بالانس شده اند را در اين كوره ها قرار مي دهند (در تهران ,مظفريان و در تبريز,كارخانه متحد) بدنه كوره از اسكلت فلزي است , از تكه لوله هاي 40 اينچي يا بالاتر از آن به ارتفاع 130 سانتيمتر و اگر نبود از ورق 6 mm به بالا رول كرده و به هم جوش مي زنيم .قطر داخلي 100 و ارتفاع 130- 110 cm پس 100*14/3=314 cm قطر داخلي بدنه مي باشد كه از جوش زدن ورق گسترده بدست مي آيد. و در كف بدنه رول شده رينگ مي زنيم و ميله هاي در جاي خالي رينگ جوش مي دهيم رويش آجر نسوز با كمي شيب قرار مي دهيم تا سرباره ها بيرون رود , بعد كف بوته قرار داده مي زنيم كه كف بوته مي تواند بوته شكسته باشد و سپس از پائين به بالا نسوز كاري مي كنيم كه نسوز جداره 20- 15 cm است. فارسونگاه را طوري مي گذاريم كه بصورت مماس به كف بوته بخورد تا شعله دور بزند.

از كوره هاي تشعشعي ثابت براي ذوب آلياژهاي غير آهني مخصوصاً آلومينيوم استفاده مي كنند , در اين كوره ها شعله مستقيماً به مذاب نمي خورد , زيرا اگر مستقيماً به مذاب بخورد موجب اكسيده كردن آن مي شود.

كوره هاي تشعشعي نيمه چرخان :

از اين كوره ها نيز براي ذوب آلياژهاي غير آهني استفاده مي كنند و موقع تخليه مذاب , كوره چرخانده مي شود يا در هنگام شارژ كوره چرخانده شده و شارژ را تحويل مي گيرد.

در اين كوره ها نيز سعي مي شود شعله به ديواره ها برخورد كرده و برخورد مستقيم با مذاب نداشته باشد.

كوره هاي دوار :

كوره هاي دوار كه براي ذوب چدن در سال 1930 در آلمان ساخته شد ولي در حال حاضر در دنيا بيشتر انگليسي ها از آن استفاده مي كنند . يك شركت در انگلستان به نام Manometer سازنده اين نوع كوره ها است.

Rotary Furnace كه با ظرفيت هاي 250Kg تا 70 تن مذاب چدن و تا 12 تن مذاب آلومينيوم مي سازد . سوخت اين نوع كوره ها گاز , گازوئيل و مازوت است . كوره هائي با ظرفيت كمتر با دست و كوره هاي با ظرفيت بيشتر به كمك جراثقيل شارژ مي شوند. كوره روي جكهاي مربوطه به اندازه 45 درجه بلند مي شود و بعد از شارژ دوباره به جاي خودش بر مي گردد.

جداره نسوز اين كوره ها براي ذوب چدن , خاك نسوز سيليسي و براي ذوب آلياژهاي آلومينيوم خاك نسوز آلومينائي است .

ساختمان اين كوره ها : اين كوره ها شامل يك اسكلت فلزي كه به شكل يك استوانه متصل به دو مخروط ناقص است و توسط فلنچ روي استوانه و مخروط ها به يكديگر متصل مي شود .

به طرف دهانه بزرگ مخروط ها و هر دو طرف استوانه فلنچ نصب شده و روي استوانه دو غلطك وصل مي شود. غلطكهاي محرك , كوره را با سرعت يك دور در دقيقه مي چرخانند 1 r.p.m و در ايران با سرعت تقريباً 2 r.p.m درست مي شود .

در كشور كوره هاي دوار توسط بعضي از افراد ساخته مي شود , يكي از سازندگان خوب اين كوره ها حاج صادق مهامي در تهران (ايران ذوب) كه كوره هائي با ظرفيت 250- 350- 500 Kg و 1 تن را مي سازد .

اولين كوره كه در ايران در تسليهات ارتش تهران توسط مهندس پسيان و مهندس گرنسر آلماني ساخته شد و شروع به ذوب چدن نمود . در ايران ظرفيت 500 Kg در ريخته گريهاي چدن زياد استفاده مي شود , زيرا خاك نسوز داخل آن خاك سيليسي بودهو قابل تهيه در داخل كشور است . چون بوته هاي گرافيتي گران است , بيشتر از اين كوره ها در ايران استفاده مي شود. در يك طرف مخروط ناقص مشعل و در طرف ديگر دودكش است , در بعضي از طرح كوره ها دود از سقف كارگاه با كانالي خارج مي شود و در تعدادي از آنها نيز دود توسط كانالهائي به زيرزمين كارگاه كشيده شده و از گرماي آن براي پيش گرم كردن هواي ورودي استفاده مي كنند .

تجربه نشان مي دهد كه به راحتي مي توان با استفاده از گرماي دود , هواي ورودي را حدود 250- 350 درجه سانتيگراد گرم كرد. اين عمل باعث مي شود راندمان حرارتي كوره بالا رفته و حدود 50 درجه سانتيگراد مذاب داغتر بيرون بيايد. (مي توانيم ونتيلاتور را از دودكش كوره به طرف دهانه منتقل داد.)

طرز بهره برداري از كوره : ابتدا كوره را روشن مي كنند و كوره را به دوران در مي آورند تا كاملاً بطور يكنواخت مواد نسوز داخل كوره حرارت ديده و گرم شود و تا آن مدتي روشن مي كنيم كه نسوزهاي داخل كوره از حرارت اشباع شود.

واحد كوره هاي قوس الكتريك

 اين واحد شامل 8 عد كوره قوس الكتريك با ظرفيت توليدي 180 تن فولاد مذاب در هرمرحله توليد باتوان ترانسفورمر 90MVA مي باشد .

در ابتدا قراضه بارگيري شده در سبد توسط جرثقيل هاي موجود در اين واحد به داخل كوره قوس تخليه و سپس سقف كوره بسته مي گردد و  عمليات ذوب شروع مي گردد . در اين مرحله به كمك قوس الكتريكي قراضه ها ذوب مي گردند به اين مرحلة علميات ( سوراخكاري ) boaring مي گويند سپس شارژ آهن اسفنجي از سيلوهاي ذخيره كوره به داخل شروع مي شود .ميزان قراضه شارژ شده به كوره توسط سبد حدود 40 الي 50 تن مي باشد و ميزان آهن اسفنجي شارژ شده به داخل كوره حدود 170 تن براي هر ذوب مي باشد سرعت شارژ آهن اسفنجي از 500 تا 3200 كيلوگرم در دقيقه با توجه به شرايط ذوب متغير مي باشد . به اين مرحله ذوب (Melting ) مي گويند كه درآن  فعاليتهاي زير بصورت همزمان انجام مي شود :

1. دمش اكسيژن

2. دمش گرافيت

3. شارژ آهك و دولوميت جهت توليد سرباره پفكي

4. نمونه گيري و اندازه گيري دما

پس از ذوب كامل آهن اسفنجي مورد نياز ، مرحله تصفيه (refining ) صورت مي گيرد و تنظيمات نهايي دما و آناليز با توجه به نتايج آزمايشگاه در اين مرحله صورت مي گيرد و در مواقع لزوم عمليات سرباره گيري از ذوب نيز صورت مي گيرد .

مرحلة آخر در عمليات كوره هاي قوس عمليات تخليه ( Tapping ) مي باشد در اين مرحله پاتيل خالي مذاب كه دماي پيشگرم  آن مطابق با دستورالعملهاي توليدي مي باشد به زير كوره هدايت شده و مقادير مورد نياز فروآلياژ و مواد افزودني مانند بوكسيت و آهك همزمان با تخليه مذاب از كوره به داخل پاتيل بارگيري شده و ذوب توليدي در پاتيل مذاب آماده تحويل به واحد بعدي  ميگردد .

زمان كل ذوب از تخليه ذوب قبلي تا تخليه ذوب بعدي حدود 150 دقيقه به طول مي انجامد و اين عمليات بطور مداوم در اين واحد در جريان مي باشد .

واحد كوره هاي پاتيلي

 اين واحد شامل 4 كوره پاتيلي با توان ترانسفورمر 30MVA مي باشد و هر كوره پاتيلي داراي 6 سيلو (Bin ) با ظرفيت 9 متر مكعب بوده كه موادي چون فرومنگنز كربن بالا و كربن متوسط ، فروسيليسيم ، آهك و كلسيم آلومينات در آنها ذخيره مي گردد .

اهم فعاليتهايي كه بر روي هر ذوب در LF صورت مي گيرد به صورت زير است :

1. اكسيژن زدايي

2. سرباره سازي

3. تنظيم آناليز شيميائي

4. تنظيم دما و زمان تحويل به واحد بعدي ( ريخته گري مداوم )

5. تصفيه يا حذف آخالهاي موجود در ذوب

اكسيژن زدايي :

جهت حذف اكسيژن محلول در ذوب پس از اندازه گيري ميزان اكسيژن مقدار مورد نياز آلومينيم به ذوب اضافه ميگردد .

سرباره سازي به اهداف زير صورت ميگيرد  :

1. افزايش راندمان حرارتي قوس

2. جذب آخالهاي ذوب توسط سرباره

3. سولفور زدايي بهتر

4. كاهش خوردگي نسوز خط سرباره پاتيل

5. جلوگيري از اكسيداسيون مجدد آلومينيم محلول در ذوب

6. افزايش بازده و تنظيم راحتتر تنظيم آناليز شيميايي

7. تميز بودن پاتيل بعد از تخليه ته پاتيل

8. كاهش آلودگي صوتي

تنظيم آناليز شيميائي ذوب :

پس از مراحل بالا و نمونه گيري از مذاب با توجه به آناليز شيميائي دريافت شده مواد مورد نياز به ذوب محاسبه و اضافه مي گردد .

تنظيم دما و زمان تحويل به واحد ريخته گري مداوم :

دماي خروج ذوب از LF بر پايه دماي انجماد نوع فولاد توليدي محاسبه و از طريق سيستم اطلاعاتي به اطلاع اپراتور رسانده مي شود اپراتور جهت افزايش دما بايستي ميزان Tap ولتاژ ترانس ، نوع مواد افزوده شده به ذوب ، ميزان وضعيت سرباره پاتيل ، چگونگي دمش آرگون در پاتيل و.... را مدنظر قرار دهد و پاتيل مذاب را در زمان مناسب كه حدود 20 دقيقه قبل از ريخته گري مي باشد ، از اين واحد خارج نمايد .

تصفيه ذوب :

يكي از وظايف مهم قسمت متالورژي ثانويه حذف ناخالصيها در حد امكان مي باشد و انواع ناخالصيها  عبارتند از :

1- ناخالصيهاي اكسيدي (MgO , SiO2, Al2O3  و.... )

2- ناخالصيهاي كاربيدي ، نيتريدي ، سولفيدي

3- ناخالصيهاي فلزي و يا عنصر آلياژي كه بيش از ميزان نياز در ذوب موجود باشد .

4- گوگرد و فسفر

5- گاز مضر ( هيدروژن ، نيتروژن ، اكسيژن )

واحد ريخته گري

  وظيفه اين واحد تبديل فولاد مذاب به شمش تختال با كيفيت استاندارد ابعاد مورد سفارش مشتري و تحويل آن به واحد خنك سازي و اصلاح شمش مي باشد . اين واحد داراي چهار ماشين ريخته گري دو خطه از نوع قوسي به شعاع 5/10 متر بوده و مشخصات ابعادي محصول توليدي به شرح زير مي باشد :

عرض تختال توليدي : از 650 ميليمتر تا حداكثر 1880 ميليمتر

طول تختال توليدي : در دو نوع تختال بلند 10- 5/9 متر و تختال كوتاه 75/4 – 5/4 متر 

ضخامت تختال توليدي : 200 ميليمتر

پاتيل مذاب بعد از تنظيم دما و آناليز شيميائي در بخش متالورژي ثانويه توسط جرثقيلهاي سقفي 300 تن به واحد ريخته گري منتقل مي شوند كه هر ذوب داراي يك شمارة 6 رقمي بوده كه كليه اطلاعات ذوب از جمله آناليز شيميايي ، دماها ، زمانها ، كيفيت و ... از طريق اين شماره در سيستم MIS قابل رديابي مي باشد در واحد ريخته گري مداوم پاتيل مذاب ابتدا بر روي برج پاتيل گردان قرار مي گيرد وپس از اتصال سيلندرهيدروليكي به دريچه كشوئي پاتيل و تنظيم تانديشكار روي خطوط ريخته گري جريان مذاب از پاتيل به تانديش با بازكردن دريچه كشوئي شروع ميگردد و سپس با بازكردن استوپر جريان مذاب به داخل قالب برقرار مي گردد و با توقف چندين ثانيه اي ذوب در قالب جهت تشكيل پوسته منجمد شده اوليه ، استارت ريخته گري مداوم شروع مي شود و با گذر شمش تشكيل يافته در قالب و در ادامه از مابين غلتكهاي  همراه با پاشش آب بر روي سطوح آنها جبهة انجماد در داخل شمش رشد نموده و در نهايت با رسيدن شمش به طول متالورژيكي ، بطور كامل در سطح مقطع تختال انجماد حاصل مي شود و در ادامه با رسيدن

شمش به قسمت برش طول تختال  و با در نظر گرفتن حداقل ضايعات در انتهاي ريخته گري برش داده مي شود و پس از خروج تختال از ماشين برش بوسيلة ماشين شماره زني يك شماره 9 رقمي جهت شناسايي و قابل رديابي بودن تختال بر روي آن حك مي گردد .

با پايان ذوب اول ، ذوب دوم كه بر روي بازوي ديگر برج پاتيل گردان قرار دارد گردانده شده و بر روي تانديش قرار ميگيرد و بلافاصله پاتيل باز مي شود تا تداوم و پيوستگي ريخته گري حفظ شود . ذوبهاي متوالي بطور متوسط حدود بيش از 5 ذوب در يك عمليات به شمش تختال تبديل شده و تختالهاي توليدي جهت خنك سازي واصلاح به واحد بعدي تحويل داده مي شوند .             

واحد خنك سازي واصلاح شمش

  در اين واحد به دو صورت و براساس نوع تختال توليدي خنك سازي صورت ميگيرد :

1. خنك سازي با هوا

2. خنك سازي با آب

تختال هايي كه براساس كيفيت  نياز به خنك سازي با هوا دارند توسط جرثقيل هاي سقفي به قسمت مربوطه منتقل و پس از گذشت 72 ساعت تختال خنك شده به قسمت اصلاح تختال ارسال ميگردد .

تختال هايي كه نياز به خنك سازي آب دارند توسط ميز غلطكي هاي موجود به دو تانك خنك سازي انتقال داده شده و توسط دو

جرثقيل به صورت اتوماتيك به داخل تانك شارژ شده و تختال خنك  شده (پس از حداقل20دقيقه ) از تانك خارج و به قسمت اصلاح تختال ارسال ميگردد .

در قسمت اصلاح تختال ، تختالها توسط بازرسين كنترل كيفي بررسي و در صورت وجود عيوب سطحي آنها را مشخص مي نمايند سپس اپراتورهاي واحد اسكارف توسط مشعلهاي دستي اين عيوب را برطرف مي نمايند و پس از تائيد نهايي واحد كنترل كيفي تختالها به ناحيه نورد گرم انتقال داده مي شوند ولي در صورت عدم تطابق با برنامه پذيرش ناحيه نورد گرم تختالها در انبار نگهداري و به تدريج به ناحيه نوردگرم فرستاده مي شوند .

1. روش ریخته گری دقیق

عريف : ريخته گري دقيق به روشي اطلاق مي شود كه ‏در آن قالب با استفاده از پوشاندن مدلهاي از بين رونده ‏توسط دوغاب سراميكي ايجاد مي شود. مدل(كه معمولاً ‏از موم يا پلاستيك است) توسط سوزاندن يا ذوب كردن ‏از محفظة قالب خارج مي شود.‏

ويژگي : در روش هاي قالبگيري در ماسه، مدلهاي چوبي ‏يا فلزي به منظور تعبية شكل قطعه در داخل مواد قالب ‏مورد استفاده قرار مي گيرد. در اين گونه روشها مدلها ‏قابليت استفاده مجدد را دارند ولي قالب قفط يك بار ‏استفاده مي شود. در روش دقيق هم مدل و هم قالب ‏فقط يك بار استفاده مي شود.‏

1- مزايا و محدوديتها : ‏

مزايا : مهمترين مزاياي روش ريخته گري دقيق ‏عبارتند از:‏

الف‏- توليد انبوه قطعات با اشكال پيچيده كه ‏توسط روشهاي ديگر ريخته گري نمي ‏توان توليد نمود توسط اين فرآيندامكان ‏پذير مي شود.‏

ب‏- مواد قالب ونيز تكنيك بالاي اين فرآيند، ‏امكان تكرار توليد قطعات با دقت ابعادي ‏و صافي سطح يكنواخت را مي دهد.‏

ج‏- اين روش براي توليد كليه فلزات و ‏آلياژهاي ريختگي به كار مي رود. ‏همچنين امكان توليد قطعاتي از چند ‏‎آلياژ مختلف وجود دارد.‏

د‏- ‏توسط اين فرآيند امكان توليد قطعاتي با ‏حداقل نياز به عمليات ماشينكاري و تمام ‏كاري وجود دارد. بنابر اين محدوديت ‏استفاده از آلياژهايي با قابليت ماشينكاري ‏بد از بين مي رود.‏

ه‏- ‏در اين روش امكان توليد قطعات با ‏خواص متالورژيكي بهتر وجود دارد.‏

و‏.‏قابليت تطابق براي ذوب و ريخته گري ‏قطعات در خلاء وجود دارد.‏

ی‏- خط جدايش قطعات حذف مي شود و ‏نتيجتاً موجب حذف عيوبي مي شود كه ‏در اثر وجود خط جدايش به وجود مي ‏آيد.‏‏ ‏

محدوديت ها:مهمترين محدوديتهاي روش ريخته ‏گري دقيق عبارتند از : ‏

الف‏- ‏اندازه و وزن قطعات توليد شده اين ‏روش محدود بوده و عموماً قطعات با ‏وزن كمتر از 5 كيلوگرم توليد مي شود.‏

ب‏- هزينة تجهيزات و ابزارها در اين روش ‏نسبت به ساير روشها بيشتر است.‏

‏ ‏

2-انواع روشهاي ريخته گري دقيق :‏

در اين فرآيند دو روش متمايز در تهيه قالب وجود دارد ‏كه عبارتند از روش پوسته اي و روش توپر. به طور ‏كلي اين دو روش در تهية مدل با هم اختلاف ندارند بلكه ‏در نوع قالب با هم تفاوت دارند.‏

1-2- فرآيند قالبهاي پوسته اي سراميكي در ريخته گري دقيق ‏‏:‏

در اين مرحله مدل خوشه اي در معرض جريان باران ‏ذرات ماسةنسوز قرار مي گيرد، تا يك لاية نازك در ‏سطح آن تشكيل شود. براي توليد قطعات ريختگي ‏فولادي سادة كربني، فولادهاي آلياژي، فولادهاي زنگ ‏نزن، مقاوم به حرارت و ديگر آلياژهايي با نقطه ذوب ‏بالاي 100 ‏‎0c‏ اين روش به كار مي رود اشكال‏(1 ، 2 ، 3 ، 4) به طور شماتيك روش تهيه قالب را در اين فرآيند نشان ‏مي دهد كه به ترتيب عبارتند از :‏

‏1.‏ تهية مدلها :مدلهاي مومي يا پلاستيكي توسط ‏روش هاي مخصوص تهية مي شوند.‏

‏2.‏ مونتاژ مدلها: پس از تهية مدلهاي مومي يا ‏پلاستيكي معمولاًتعدادي از آنها (اين تعداد ‏بستگي به شكل و اندازه دارد) حول يك راهگاه به ‏صورت خوشه اي مونتاژ مي شوند. در ارتباط ‏با چسباندن مدلها به راهگاه بار ريز روشهاي ‏مختلف وجود دارد كه سه روش معمولتر است و ‏عبارتند از:‏

روش اول: محل اتصال در موم فرو برده مي شود ‏وسپس به محل تعيين شده چسبانده مي شود.‏

روش دوم : اين روش كه به جوشكاري مومي معروف ‏است بدين ترتيب است كه محل هاي اتصال ذوب ‏شده به هم متصل مي گردند.‏

روش سوم: روش سوم استفاده از چسبهاي مخصوص ‏است كه محل اتصال توسط چسبهاي مخصوص موم ‏يا پلاستيكي به هم چسبانده مي شود.‏روش اتصال مدلهاي پلاستيكي نيز شبيه به مدلهاي ‏مومي مي باشد.‏

‏3.‏ مدل خوشه اي ضمائم آن در داخل دوغاب ‏سراميكي فرو برده مي شود. در نتيجه يك لاية ‏دوغاب سراميكي روي مدل را مي پوشاند.‏

‏4.‏ در اين مرحله مدل خوشه اي در معرض جريان ‏باران ذرات ماسة نسوز قرار مي گيرد، تا يك لايه ‏نازك در سطح آن تشكيل شود.‏

‏5.‏ پوسته سراميكي ايجاد شده در مرحله قبل كاملاً ‏خشك مي شوند تا سخت و محكم شوند و ‏مراحل3و4 مجدداًبراي چند بار تكرار مي شود. ‏تعداد دفعات اين تكرار بستگي به ضخامت پوستة ‏قالب مورد نياز دارد. معمولاً مراحل اوليه از ‏دوغابهايي كه از پودرهاي نرم تهيه شده، استفاده ‏شده و به تدريج مي توان از دوغاب و نيز ذرات ‏ماسة نسوز درشت تر استفاده نمود. صافي سطح ‏قطعة ريختگي بستگي مستقيم به ذرات دوغاب ‏اوليه ونيز ماسه نسوز اوليه دارد.‏

‏6.‏ مدل مومي يا پلاستيكي توسط ذوب يا سوزاندن ‏از محفظه قالب خارج مي شوند، به اين عمليات ‏موم زدايي مي گويند. در عمليات موم زدايي ‏بايستي توجه نمود كه انبساط موم سپس تنش و ‏ترك در قالب نشود.‏

‏7.‏ در قالبهاي توليد شده عمليات بارريزي مذاب ‏انجام مي شود.‏

‏8.‏ پس از انجماد مذاب، پوسته سراميكي شكسته مي ‏شود.‏

‏9.‏ در آخرين مرحله قطعات از راهگاه جدا مي شوند.‏

دایره المعارف 101 مدل سی ان سی

1 دستگاه سی ان سی پلاسما

2 سی ان سی هوا برش

3 دستگاه لیزر فایبر

4 سی ان سی لیزر حک و برش

5 دستگاه CNC واترجت

6 درباره سی ان سی وایرکات

7 انواع CNC هات وایر

8 CNC سیم برش سنگ

9 دستگاه سیم برش فوم

10 آندر واتر پلاسما

11 انواع سی ان سی برش شیشه

12 دستگاه CNC برش چرم

13 سی ان سی کاتر پلاتر

14 سی ان سی روتر چوب

15 انواع سی ان سی روتر سنگ

17 ماشین تراش تراش CNC

18 دستگاه CNC سری تراش

19 درباره انواع فرز سنتر CNC

20 فرز دروازه ای سی ان سی

21 انواع دریل CNC

22 درباره سوپر دریل سی ان سی

23 دستگاه سنگ تخت و گرد

24 پانچ سی ان سی

25 حک ضربه ای

26 طلا سازی

27 - پرینتر سه بعدی

28 شبیه ساز پرواز

29 حک نگین

30 چیدمان قطعات الکترونیک

31 سی ان سی CMM

32 ماشین CNC دوخت پارچه

33 ربات انسان نما

37 پرس برک

38 فرش باف

39 کارتن سازی

40 دیجیتایزر

41 فنر سازی

42- ایمپلنت

43- انبارداری

44- سی ان سی دندان پزشکی

45- پرس برک

46- برش کاغذ

47- دایکاست

48- کارتن سازی

49 ربات اسکارا

50 خمیر روی شیشه

51 مش باف

52- سی ان سی ام آر آی

53- جوراب باف

54- سی ان سی قالی شویی .

55 نقاشی کاشی

56 لانه زنبوری

57 سیم پیچ هسته ترانس

58 پیکر تراش سنگ

59- لحاف دوز

60- برش ورق آهن رول به رول و رول به تخت

آمار سایت

ارتباط با ما

فعالیتها

گروه صنعتی سی ان سی کاران

 همراه :   

پرقوه     ماشین آلات چوب      09028532966

منصوری   ماشین آلات        09196240385

چراتی    ماشین آلات سنگ    09194829553

یوسفی   مدیریت فروش         09196341876

احمد شخم گر     مدیریت                09122277199

 تلگرام:     گروه سی ان سی کاران

ایمیل :      shokhmgar@gmail.com   

وب :        www.cnckaran.com

حوزه فعاليت ساخت :

سي ان سي هاي چوب سه محور در سايزهاي كوچك ، متوسط و بزرگ
سي ان سي هاي چوب چهار محوره مخصوص صنايع منبت كاري در مبلمانهاي استيل
سي ان سي هاي سنگ سه محوره جهت حك و برش انواع سنگ هاي مرمريت و ...
حوزه فعاليت تكنولوژي
فروش انواع تكنولوژي ساخت ماشين آلات به صنايع نظامي ، دولتي و خصوصي از قبيل دستگاه چوب سه محوره  ، سنگ ، شیشه و ...
حوزه فعاليت آموزشي
آموزش انواع موارد مرتبط به تكنيك هاي ماشين آلات CNC از قبيل برگزاري 85 دوره كلاس آموزش ساخت ماشين آلات CNC در محل شركت

درباره ما

تماس با ما

قطعات سی ان سی

ماشین آلات سی ان سی

روش ساخت سی ان سی

فروش تکنولوژی ساخت